滑落

树脂 / 玻璃纤维比例不当

粗纱粘结剂不适当

喷枪和模具的距离不适当

使树脂 / 玻璃纤维比例适当

选择粗纱品牌

以适当的距离和方向作业

厚度不均

喷射作业不熟练

树脂粘度不适当

玻纤的分散性差

提高作业熟练程度

调整树脂粘度

选择粗纱品牌

浸渍不良

树脂 / 玻璃纤维比例不当，树脂量少

树脂、玻璃纤维喷射路径不一致

凝胶速度太快

粗纱粘结剂不适当

调整树脂 / 玻璃纤维比例

调整喷射路径

减少固化剂比例

选择粘结剂品牌

针孔

脱泡不好

凝胶速度过快

树脂 / 玻纤比例不当，树脂量少

树脂粘度过大

旋转不当

提高作业熟练程度

降低固化剂比例

调整树脂 / 玻纤比例

使用低粘度树脂

在室温下旋转到凝胶

固化不良

固化不均

树脂 / 固化剂比例不当，固化剂少

固化剂用量不稳定

调整树脂 / 固化剂比例

调整的喷射厚度

白化

铺层太厚

固化速度太快

铺层厚度要适当

固化剂、促进剂量要适当

龟裂

胶衣固化不良，或在凝胶过程中喷涂铺层

凝胶速度太快，发热量太多

待胶衣固化后再喷射积层

降低固化剂比例

颜色不均

低收缩剂分离

固化速度过快

颜料不好

减少低收缩剂添加量，更换低收缩剂

延长固化时间

选择颜料

表面无光泽

低收缩分离

更换低收缩剂，使用有酸值的低收缩剂

玻璃纤维不均

玻璃纤维分散不好

采用分散性好的玻璃纤维

减少玻璃纤维的用量

玻璃纤维的切断长度短些

气 泡

浸渍不良

卷入空气

固化不良

把 SMC 浸渍搞好

提高 SMC 硬挺度

缩短凝胶化时间

针 孔

吸入空气

SMC 流动性不好

调节 SMC 硬度

提高合模流动性

提高 SMC 柔性

裂纹

树脂过多

增加毡、布

拐角加腻子（加大 R ）

预成型玻纤分布要均匀

厚度不均

脱模时变形过大

喷射作业不熟练

提高刚度，提高固化度

脱模处理要适当

发热量过多

使用低放热树脂，薄壁化

气泡

拐角缺少玻璃纤维

拐角刮腻子

树脂注入速度太快

降低注入速度，提高树脂粘度

浸渍不良

局部玻纤过多

玻纤分布均匀化

树脂流动性不好

设置气孔，变更注口位置

白斑

固化不良

增加胶衣和树脂的固化剂量

延长充模时间

胶衣厚度不足

厚度要在 0.3mm 以上

玻璃纤维过多

玻璃纤维用量要适当

树脂固化收缩

加填料，使用低收缩树脂

粗纱、硬度大

再选牌号

邹折

玻璃纤维流动错位

用对预成型坯粘结剂有效的粘结剂，减慢注入速度

玻璃纤维类型质量不好

选择质量好的玻纤

挠曲变形

脱模时固化不全部

促进树脂固化，用补强材料提高刚度

使用矫正夹具

树脂固化收缩

使用低收缩剂，使用填料

填充不良

填充物重量不足

密封材料偏移

模具变形

树脂过多（树脂混合物比重不均）

严格重量管理

矫正密封材料位置

检查修理模具尺寸

校对各种材料的计量值

脱模不良

脱模剂涂刷不足

填充材料层未固化

再次检查涂刷脱模剂次数

再次校对固化温度、时间；检查固化剂用量

裂纹

填料层固化发热

厚度不均匀

填充材料层搅拌不好

检查固化剂量、固化时间、温度

重新评价设计

提高搅拌能力

气泡

注入时模具温度太高固化就开始了因急速注入、滞留了空气

注入口不合适

排气口位置不当

 注入时模温降低

注入速度不要太快，慢慢注入

检查注入口位置

把排气口设计在较高位置

脏物

进入

胶衣层进入脏物

胶衣层固化时进入异物

填充材料层进入异物

改善作业环境

固化炉内去掉鼓风机或进行炉内清扫

清扫添充材料混合作业场

除去模具内、外的污物

固化

不良

固化剂用量不足

搅拌不充分

固化温度、时间不足

材料温度降低

检查计量

提高搅拌能力

检查固化温度、时间、并重新评价

注意初始混合物温度的管理

颜色

不均

厚度改变

（因模具变形厚度的变化）

（设计图上的厚度变化）

填充材料搅拌不好

检查、修正模具的形状、尺寸

更改设计图

提高搅拌能力

产品翘曲

固化不良

填充材料层的固化收缩

模内的固化程度要适当

参看填充层固化不良缺点

加强后固化

在收缩方向上进行调整、改变材料

胶衣的缺陷

参看手糊成型法胶衣方面的缺陷及对策